ساخت رنگ PU در زمستان توجه:
I. محیط ساخت و ساز
دمای محیط ساخت و ساز نباید کمتر از 5 درجه سانتیگراد و رطوبت نباید بیشتر از 80 درصد باشد.
هنگامی که دمای داخلی کمتر از 10 درجه سانتیگراد باشد، پیشنهاد میشود اقدامات گرمایشی مناسبی انجام شود تا سرعت خشک شدن رنگ PU بدون تأثیر بر راندمان تولید تضمین شود.
دوم. انتخاب محصول
۱. محصولات باید بر اساس فصل انتخاب شوند. به طور کلی، رنگ PU به دو دسته تابستانی و زمستانی تقسیم میشود. روی برچسب گواهی انطباق (S) به معنای تابستانی و (D) به معنای زمستانی است. در غیر این صورت، به معنای جهانی است. به خصوص برای محصولات پوشش رویه PU، در پاییز و زمستان، محصولات تابستانی نباید استفاده شوند، در غیر این صورت ممکن است براقیت آنها گرفته شود.
۲. برای رنگ PU، به خصوص برای آستر PU، باید از عامل پخت Pu مطابق با رنگ استفاده شود. عامل پخت با محتوای جامد کم نباید به دلخواه استفاده شود، در غیر این صورت منجر به پخت ناکافی، بوی نامطبوع زیاد، بریدگی زیر رنگ، افتادگی لایه رنگ، براقیت نامناسب یا سختی پایین رنگ نهایی و غیره خواهد شد.
۴. انتخاب حلال:
در دمای ۱۵ تا ۲۰ درجه سانتیگراد، رقیقکننده استاندارد Pu با کد cj-001l یا SR-71 انتخاب میشود؛
وقتی دما کمتر از ۱۵ درجه سانتیگراد باشد، رقیقکننده زمستانی Pu با کد cj-003l یا sr-73 انتخاب میشود.
III. مخلوط کردن رنگ
۱. به دلیل دمای پایین در زمستان، سرعت واکنش بین رنگ اصلی Pu و عامل پخت کندتر میشود. میتوان ۱۰٪ عامل پخت بیشتر را در محل اضافه کرد تا سختی و چسبندگی روز بعد بهبود یابد، که این امر بر براقیت پوشش نهایی تأثیری نخواهد گذاشت. پرایمر میتواند سریعتر خشک شود.
۲. در زمستان، افزودن عامل پخت برای آستر شفاف PU نباید حداکثر از ۲۰٪ و برای آستر سفید نباید از ۱۰٪ تجاوز کند. برای بهبود سرعت خشک شدن، عامل پخت بیشتری را به دلخواه اضافه نکنید، در غیر این صورت احتمال ترک خوردن، چسبندگی ضعیف، شکننده شدن لایه رنگ، سفید شدن دیرهنگام و سایر شرایط وجود دارد.
۳. پس از آمادهسازی پرایمر و لایه نهایی Pu، آنها باید ظرف ۳ تا ۴ ساعت مصرف شوند (به جز پایه سفید، آنها باید ظرف ۲ ساعت مصرف شوند).
چهارم، دیگران
۱. برای مواد پایه با محتوای روغن یا رطوبت بالا، لازم است رطوبت چوب ۸ تا ۱۲ درصد کنترل شود، سپس مواد پایه آببندی شوند و از پرایمر آببندی مقاوم در برابر روغن Pu cj-104y برای جلوگیری موثر از پدیده سفید شدن لایه رنگ استفاده شود. به عنوان مثال، چوب ساج، شاخه اسیدی و کاج روغنی نیاز به توجه ویژه دارند.
۲. آببندی با مواد پایه مشترک: لطفاً برای اطمینان از اثر آببندی از پرایمر آببندی sr-201 یا cj-104 استفاده کنید.
۳. استفاده از پرایمر معمولی به عنوان سیلر برای آببندی زیرلایه پس از رقیقسازی توصیه نمیشود، در غیر این صورت، عملکرد آببندی کافی نیست و ممکن است باعث فرورفتگی لایه رنگ بعدی و غیره شود. علاوه بر این، نمیتوان از عامل پخت فلهای به دلخواه استفاده کرد تا از تأثیر بر براقیت لایه رویی، بوی لایه رنگ، چگالی اتصال عرضی ناکافی لایه رنگ یا شکننده، ترک خورده بودن لایه رنگ و غیره جلوگیری شود. رقیقکننده فلهای ممکن است باعث شود بوی لایه رنگ زیاد بماند، براقیت مجاز نباشد و بر شفافیت لایه رنگ و غیره تأثیر بگذارد.
۴. اگر در ساخت از بتونه استفاده میشود، نباید خراشیده و خیلی ضخیم پوشانده شود و پس از خشک شدن کامل، به خصوص در فرآیند رنگ جامد، باید کاملاً صیقل داده شود تا از ترک خوردن و ریزش جلوگیری شود.
۵. پوشش ضخیم یکبار مصرف در طول ساخت هواپیما اکیداً ممنوع است تا از مهگرفتگی فیلم و خشک شدن سطح جلوگیری شود.
زمان ارسال: نوامبر-۱۱-۲۰۱۹